日产新车305台，商业化下线1.5万余辆。截至2017年1月中旬，神龙公司成都工厂再次创造了“神龙速度”——PSA集团及神龙公司的车型爬产速度新纪录。作为东风公司及神龙公司战略西进的战略支点和PSA集团的全球绿色标杆工厂，神龙公司成都工厂拥有哪些“尖板眼”？日前，神龙公司邀请湖北主流媒体，飞赴蓉城探秘神龙公司成都工厂。

本报记者李金友

自动化建设初具规模

神龙公司成都工厂位于成都高新开发区，总投资123亿元，用地面积约4000亩，设计年产能为36万辆，生产东风雪铁龙、东风标致、东风风神三大品牌的SUV、轿车、MPV等7款高端跨界车型。去年9月7日竣工投产，神龙公司成都工厂下线首款新车——东风标致4008。今年下半年，东风雪铁龙将推出的、目前代号为C84的中大型SUV，也将在成都工厂，目前首台样车已经下线。

神龙公司成都工厂将建设成为“全球新一代绿色标杆工厂”，“先进高效，绿色环保”将是神龙公司第四工厂的显著特色。

令人瞩目的是，神龙成都工厂制造工艺广泛采用机器人，焊装车间机器人数量是人工总数的4倍、焊接自动化率达到100%，涂装车间内喷和外喷实现全自动化，工厂整体自动化建设已初具规模。

一条线可生产六种车型

走进焊装车间，就可以看见115台橘色机器人挥舞着手臂，这是供应商东风模冲为神龙成都工厂配套生产车身零部件的自动化线。神龙成都工厂焊装车间还自有的320台机器人同步进行操作。总共435台机器人让焊装车间的自动化率达到100%，而车间直接生产工人不到100人，工人数量仅为同等规模传统汽车制造厂的1/10，可以达到每分钟下线一辆车的生产速度，工人劳动强度显著下降，劳动生产率大幅提高。机器人俨然成为成都工厂未来生产的主要“劳动力”，且两条机器人生产线合二为一，更是国内首创。

焊装车间除了435台机器人，还有另外一个“杀手锏”——六面体转台设备。“原来1个车型要建6条生产线，现在1条生产线就可以生产6种车型。”这个六面体转台设备是目前世界上最大、国内仅有的，该焊装工艺技术处于国内领先水平，不仅节省了每个车型的生产线投入，还大大提高了生产效率。

全封闭车间环保无尘

走进冲压车间，没有听到传统意义上车间的嘈杂声和机器的轰鸣声。冲压车间拥有数条高速生产线，设计最高节拍为15次/分钟，平均节拍为12次/分钟，也就是说每分钟可冲压生产零件15个，不论大小。车间为全封闭式的环保车间，一方面避免灰尘提高产品质量，另一方面也降低了生产噪音。冲压车间有数条自动化生产线，在一条生产线上，要完成拉延成型、冲孔切边、整型、下线装箱等四道工序。

在涂装车间，车身内喷和外喷实现全自动化，机械手臂上下翻飞，车身喷涂完毕只需要3分钟，色彩十分均匀。机器人喷涂导入集成免中涂和绿色前处理先进技术，并采用水性环保漆，减少了VOC气体和重金属排放，实现了安全、节能和绿色生产。

除了自动化率高，工厂车间及生产技艺也十分“绿色环保”。冲压车间，全封闭式的生产线既防尘又降噪；在焊装车间，采用激光焊、中频焊技术、工位抽风除尘系统降低粉尘，保障员工健康；在涂装环节，集成免中涂和绿色前处理技术采用水性环保漆，应用干式喷房技术和预热回收技术节能环保；物流运送方面，在焊装、涂装、总装采用摩擦输送技术，节能降噪。