尽管在参观之前，就已经获悉神龙公司成都工厂是PSA集团全球新一代标杆工厂，但刚走进冲压车间，映入眼帘的依然是强烈的视觉震撼。

冲压车间全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最高节拍15次/分钟，具有防尘、降噪、废气零排放等显著优势，噪音控制在83分贝以下；实施“联合安装、一模四件”等更优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数减少16%；首次采用铝制型材冲压，打造轻量化车身。

进入焊装车间，如同走进机器人的世界。全线采用MES+ANDON即生产信息化、精益化管理的工业系统，实现100%焊装自动化、柔性化、订单式生产。广泛采用国内外领先的、具备自动焊接、自动输送、自动预装成型、自动在线监测等各类型机器人共有442台，包括自适应中频焊，自动点焊、弧焊、螺柱焊，大功率激光焊、自动涂胶；产品焊接质量及强度，采用超声波无损检测技术；产品焊装几何尺寸实现全程在线激光监测跟踪、预警反馈技术；零部件合装与成型，采用XYZ三维自动调整、自动识别与精准定位、自动焊装，首次采用16台机器人集成的直径达10.5米超大型六面体转台，可实现6种不同车型产品车身侧围合装成型的自动切换，属国内首创，填补汽车行业技术空白。

来到涂装车间，犹如走进空气净化的实验室。全线采用国际领先的工艺标准与技术装备：前处理采用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺相比，根除了锰、镍、磷等离子排放，具有节能70%、残渣降低90%以上、重金属零排放的绿色环保显著优势；采用最新一代免中涂水性漆紧凑型喷漆工艺，与传统工艺相比，减少中涂、烘烤、打磨三道工序，具有工序紧凑、能耗降低15%的优势；采用干式喷漆室技术，与传统工艺相比，具有能耗降低60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势。

走进总装车间，全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。全线呈S形布局，采用空中悬链、地板输送链、自动化搬运小车等综合物流解决方式，实现零部件物流与总装工序工位的精准对接，零部件集配率达95%；同时运用“车身立体库技术”、“底盘与车身实现自动合装、自动伺服拧紧技术”、“前后挡风玻璃装配采用机器人自动抓取、自动涂胶技术”、全程信息化跟踪与质量检测等，在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，新增智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并建立了全长4.5KM、27种检测路谱的国际一流厂内专用跑道试验场，新车检测下线后，进行100%跑道试验，确保生产的每辆车质量合格。

这么高标准的工厂，这么短时间建成，真不愧为“成都速度”！

记者邓志鹏通讯员周丽琴